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定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

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  • 发布时间:2022-11-30 13:24
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【概要描述】汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接,对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说,更是驾驶舒适度的关键因素!因此,TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术,并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末,为高性能汽车打造汽车座椅,提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。   技术应用:MJF多射流熔融 3D打印技术 使用材料:巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01 结果:采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件   02、独特的设计体验   无论是跑车、卡车还是乘用车,座椅的不同区域都需要不同的缓冲性,然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此, 对于TECHART & OECHSLER 来说,面临的主要挑战就是要开发一款座椅,以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。   传统的汽车座椅由泡沫填充,很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求,有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前,会首先根据身形设计座椅的压力分布图,再转换为晶格结构,并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸,最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后,打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫,确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。 3D打印晶格结构的优点 减少体积:3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升,尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限,采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子,最后拼在一起组成一张完整的垫子,而不是直接整体填充,因而可以减少汽车坐垫的整体体积。   轻量化:此外,晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小,是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比,晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮,其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。   优化散热:OECHSLER 质量中心进过了大量的测试,发现TPU制作的晶格结构坐垫,在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验,还可以减少背部的潮湿感。   组装简便:这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座,将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起,包含有头枕垫,靠背垫,大腿垫,以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹,十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比,这种靠垫十分容易更换,使得座椅可以适应各种不同的使用场景。   外表美观:包裹晶格结构的皮革座套留有开口,晶格结构部分裸露在外,还有多种颜色可以选择 ,外观十分具有未来感。 03、为量产设定新标准 这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造,采用了HP Multi jet Fusion 技术,并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。   强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合,打破了传统的供应链和开发流程,提供完整的制造链,构建更为自动化的后处理解决方案,包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛,由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间!   “增材制造为市场提供了一种新的生产方式,以弥补传统工艺无法完成的产品功能,同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准” OECHSLER    增材制造座椅项目经理 Max Lehnert 04、  展望未来   作为一种新的生产技术,增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅,更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱,并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作,致力于高性能车辆的颠覆性创新。 资料来源:OECHSLER 巴斯夫 3D 打印 Forward AM

定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

【概要描述】汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接,对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说,更是驾驶舒适度的关键因素!因此,TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术,并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末,为高性能汽车打造汽车座椅,提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。



 



技术应用:MJF多射流熔融 3D打印技术



使用材料:巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01



结果:采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件























 





02、独特的设计体验









 


无论是跑车、卡车还是乘用车,座椅的不同区域都需要不同的缓冲性,然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此, 对于TECHART & OECHSLER 来说,面临的主要挑战就是要开发一款座椅,以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。

 

传统的汽车座椅由泡沫填充,很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求,有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前,会首先根据身形设计座椅的压力分布图,再转换为晶格结构,并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸,最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后,打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫,确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。













3D打印晶格结构的优点









减少体积:3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升,尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限,采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子,最后拼在一起组成一张完整的垫子,而不是直接整体填充,因而可以减少汽车坐垫的整体体积。

 

轻量化:此外,晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小,是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比,晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮,其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。

 

优化散热:OECHSLER 质量中心进过了大量的测试,发现TPU制作的晶格结构坐垫,在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验,还可以减少背部的潮湿感。

 

组装简便:这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座,将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起,包含有头枕垫,靠背垫,大腿垫,以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹,十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比,这种靠垫十分容易更换,使得座椅可以适应各种不同的使用场景。

 

外表美观:包裹晶格结构的皮革座套留有开口,晶格结构部分裸露在外,还有多种颜色可以选择 ,外观十分具有未来感。











































03、为量产设定新标准












这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造,采用了HP Multi jet Fusion 技术,并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。

 

强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合,打破了传统的供应链和开发流程,提供完整的制造链,构建更为自动化的后处理解决方案,包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛,由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间!
















 






“增材制造为市场提供了一种新的生产方式,以弥补传统工艺无法完成的产品功能,同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准”

OECHSLER    增材制造座椅项目经理

Max Lehnert














04、  展望未来









 


作为一种新的生产技术,增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅,更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱,并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作,致力于高性能车辆的颠覆性创新。








资料来源:OECHSLER







巴斯夫 3D 打印 Forward AM






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01、项目背景介绍

 

汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接,对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说,更是驾驶舒适度的关键因素!因此,TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术,并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末,为高性能汽车打造汽车座椅,提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。

 

技术应用:MJF多射流熔融 3D打印技术

使用材料:巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01

结果:采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件

 

02、独特的设计体验

 

无论是跑车、卡车还是乘用车,座椅的不同区域都需要不同的缓冲性,然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此, 对于TECHART & OECHSLER 来说,面临的主要挑战就是要开发一款座椅,以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。

 

传统的汽车座椅由泡沫填充,很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求,有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前,会首先根据身形设计座椅的压力分布图,再转换为晶格结构,并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸,最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后,打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫,确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。

3D打印晶格结构的优点

减少体积:3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升,尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限,采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子,最后拼在一起组成一张完整的垫子,而不是直接整体填充,因而可以减少汽车坐垫的整体体积。

 

轻量化:此外,晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小,是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比,晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮,其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。

 

优化散热:OECHSLER 质量中心进过了大量的测试,发现TPU制作的晶格结构坐垫,在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验,还可以减少背部的潮湿感。

 

组装简便:这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座,将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起,包含有头枕垫,靠背垫,大腿垫,以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹,十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比,这种靠垫十分容易更换,使得座椅可以适应各种不同的使用场景。

 

外表美观:包裹晶格结构的皮革座套留有开口,晶格结构部分裸露在外,还有多种颜色可以选择 ,外观十分具有未来感。

03、为量产设定新标准

这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造,采用了HP Multi jet Fusion 技术,并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。

 

强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合,打破了传统的供应链和开发流程,提供完整的制造链,构建更为自动化的后处理解决方案,包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛,由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间!

 

“增材制造为市场提供了一种新的生产方式,以弥补传统工艺无法完成的产品功能,同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准”

OECHSLER    增材制造座椅项目经理

Max Lehnert

04、  展望未来

 

作为一种新的生产技术,增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅,更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱,并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作,致力于高性能车辆的颠覆性创新。

资料来源:OECHSLER

巴斯夫 3D 打印 Forward AM

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