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喜力啤酒借助3D打印技术生产工具和零件,节省生产时间与成本
北京2019年5月22日--全球桌面3D打印领军企业Ultimaker今日宣布,喜力啤酒(Heineken)借助于Ultimaker提供的3D打印解决方案,在其位于西班牙塞维利亚(Seville)的工厂,实现了各类定制工具和功能性机械零件的生产。通过整套UltimakerS5打印机,喜力啤酒的工程师能够按需设计和打印安全装置、工具及零件,彻底告别了此类业务需要依赖外包供应商的时代。此举不但提高了喜
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HP数字制造网络合作伙伴Materialise使Avular能够为无人机生产定制的按需零件
Materialise对质量、可扩展性和高效性的承诺HP数字制造网络提供的供应链优势成员使其成为Avular的完美制造合作伙伴   介绍 Materialise帮助公司加速和创新产品通过使用3D打印和更具体地,通过让他们获得广泛的潜在技术和材料。Materialise还可用于开发应用程序客户,涵盖从工业从商品到眼镜,从航空航天到医疗保健。基于比利时,Materialise在20多个国家拥有全球业务。 Avular是一家荷兰机器人公司,开发和实施移动领域的新技术机器人。Avular及其高技能工程师团队提供客户开发机器人的关键技术,包括诸如设计定制机器人、定制控制器等服务,定制印刷电路板(PCB)和定制界面。 •行业 移动性和运输       •方法   凭借HP Digital Manufacturing Network合作伙伴Materialise,Avular可以从最新的3D打印技术中获益,从而生产出他们所需的高质量、耐用和轻便的零件。   •部门   无人机   •技术|解决方案   HP Multi-Jet Fusion技术,HP Jet Fusion 3D打印解决方案   •目标   Avular希望为无人机制造按需定制的零件,以达到必要的      技术要求和材料性能。   •材料 HP 3D高重用性(HR)PA 12   *HP Jet Fusion 3D打印解决方案采用HP 3D高重复使用性PA 12,可提供高达80%的粉末重复使用率,一批又一批地生产功能部件。在测试中,材料在真实的印刷条件下老化,粉末可重复使用的最坏情况。然后,零件由每一代都经过机械性能和精度测试。   挑战 Avular广泛使用3D打印进行原型制作,并将其作为产品零件(如无人机)的生产方法。3D打印及其材料使Avular能够集成布线导轨、点击机构、电池支架、PCB支架和其他制造方法无法制造的中空空间。凭借围绕按需生产的商业战略,3D打印在客户需要调整无人机设计时为Avular提供了设计灵活性的优势。五年前开始3D打印时,Avular使用了入门级3D打印机,但质量较差,生产速度较慢。他们发现并于2014年开始与Materialise合作,因为它是唯一能够提供他们所需技术要求的服务机构,特别是在壁厚和重量减轻方面。“3D打印在我们的DNA中,”Materialise Manufacturing的营销总监Pieter Vos说。“自公司成立以来,30年来,我们一直在享受这项技术。这是我们所做的一切。”   Avular首席执行官兼创始人Albert Maas表示:“我们之所以选择Materialise,是因为他们有我们想要打印的材料,即HP 3D HR PA 12,我们可以依靠结果的质量。”。“我们希望拥有尽可能轻的重量,很明显,因为减轻重量意味着更多的空中时间。”能够在您进行迭代和调整也是Avular决定与Materialise合作的一个主要因素。“产品开发不再必须是一个线性过程,”   沃斯说。“设计可以随时进行调整,这使他们能够更快地将产品推向市场,并不断更新和改变,这是3D打印所提供的传统技术的一个显著优势。“2019年初,服务局成为惠普数字制造网络(DMN)的成员后,Avular对他们与Materialise的关系的信心与日俱增。     Materialise:HP 3D打印的早期先驱 Vos表示:“我们是惠普开始开发HP Multi-Jet Fusion技术时接触的首批合作伙伴之一。”。“我们密切参与了该平台的beta测试,在机器性能和技术要求方面向HP提供反馈,我们也从软件角度进行了联系,因为我们的软件部门为HP MJF制造了构建处理器。   ”2018年底,HP 3D打印与Materialise达成了一个想法,即与HP MJF技术的一些早期采用者和志同道合的公司建立网络。通过该平台,成员们可以分享经验和想法,并建立一个集中且经过认证的网络,HP可以在其中指导潜在客户。   关于Materialise加入HP DMN的决定,Vos补充道:“任何第三方在零件质量、质量控制、可扩展性和工艺诀窍等主题上给我们打分,都能证明我们已经准备好进行批量生产。网络的价值在于向我们的客户发出信号,表明另一方已使我们具备了这方面的资格。”   “这证实了一个事实,即我们在采用3D打印作为制造技术方面处于领先地位,因此,我们必须成为这个网络的一部分,并被世界视为我们的领导者。”   合作关系不断发展   由于使用了HP Multi-Jet Fusion技术,Materialise可以满足Avular对定制无人机零件的需求,而且数量很小:“我们不需要大量订购零件,”Maas说。“我们可以定制根据客户的具体需求进行设计和印刷。”与以前使用的技术相比,Avular还得益于更快的生产速度:“我们可以让Materialise在一周内发货,”Maas说。Vos对Materialise和HP数字制造网络的未来寄予厚望:“我们一直欢迎行业内的共同创造,并超越竞争,将3D打印生态系统中的不同各方联系起来,无论是机器制造商、材料供应商还是其他服务公司。当我们作为一个行业合作时,我们将推动采用。”
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DI Labs將Ultra White添加到核心能力中 在北美率先運行惠普的Multi Jet Fusion 5420W解決方案
DI Labs作为北美第一个提供HP 5420w的工厂,继续推动添加剂领域的发展。HP 5420w是新一代的Multi Jet Fusion (MJF)技术,可生产白色的工业级尼龙部件。对于DI Labs来说,这是他们不断增长的MJF打印机队伍中备受期待的一员,为医疗保健、汽车和消费品领域的客户提供了更高水平的解决方案。 “我们已经测试了5420W上的一千多个部件,对其表面质量、一致性和颜色非常满意。DI Labs首席执行官Carl Douglass解释道:“我们之所以称之为超白,是因为这种突破性的技术可以打印出工业质量的尼龙部件,保持其明亮的白色,具有复杂纹理的分辨率,并且可以密封以便于清洁。他补充道:“DI Labs服务于大量医疗设备客户,多年来一直在推动惠普开发白色生产解决方案。现在,我们的工具箱中又多了一个有价值的工具,可用于白色零件是重要美学元素的高端应用。” 他们用于超白的新MJF技术完美补充了DI Labs目前用于可染灰色和全色生产的MJF打印机舰队。“MJF技术是我们运营的主力。它具有难以置信的一致性和可靠性,使许多应用中的大规模制造成为可能。Ultra White的加入为我们的客户打开了一扇全新的大门。”首席运营官DI实验室的Brian Douglass补充道。 这种新的超白添加剂与客户专有的变形工艺和产品开发能力相结合,为客户服务。DI实验室的其他能力提升包括增加了用于非接触式高精度分析的计量级3D扫描坐标测量机,以支持其质量控制和质量保证流程。他们也是Stratasys 450MC OpenAM在世界上的第一个测试站点,允许他们在FDM生产制造中使用高度工程化的材料。 DILabs位于明尼苏达州,由产品开发工程师团队创建。所有者和兄弟Carl、Brian和Sean Douglass创建了基于“解决方案学”的独特公司文化,使他们能够克服困难,建立了该国最受尊敬的增材制造服务局之一。   DI Labs自豪地推出Ultra White,这是我们最新的添加剂制造技术,使我们能够打印白色的工业级尼龙零件。它由新的HP Jet Fusion 5420W提供动力,这是我们在10月份推出的产品,已率先在北美上市。在成功打印数千个零件后,我们对结果感到兴奋,并准备为医疗器械、汽车、消费品和其他高端应用领域的客户提供下一级解决方案,在这些领域,性能至关重要,密封表面必不可少,白色是重要的美学元素。   DI Labs Ultra White意味着: 工业级尼龙PA12 持久明亮的白色 复杂纹理和复杂几何图形的高分辨率 可密封表面,易于清洁和消毒 理想应用: 医疗器械 汽车的 生活消费品 电子学 航空     源文摘自:DI Labs
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Schwartz越野赛车安装的桨式风扇 利用MFFF生产个性化零件
车主兼车手Erik Schwartz是一名工程师,他把所有的空闲时间都花在修理和维护他的汽车上,以参加越野系列锦标赛。Schwartz善于将自己的想法变成现实并加以改进,他利用了Ultimaker 3D打印技术。 曾经被认为是新奇事物的3D打印已经成为这支队伍高水平竞争的必备工具。凭借Ultimaker S5提供的高级材料选项,施瓦茨越野赛车(SORM)节省了赛道内外的时间。 挑战 每年,Schwartz Off Road Motorsportz都会从头开始打造一款独一无二的SxS Pro Mod赛车。在他们最新的汽车中,他们使用了一个定制的支架来将电动叶片风扇安装到散热器上。 虽然该零件之前是使用碳纤维尼龙材料3D打印的,但发动机舱的温度处于该材料可以处理的上限。 在脱脂和烧结之前和之后,叶片风扇安装金属3D打印部件 解决办法 使用BASF Forward AM Ultrafuse 17-4PH打印新的底座。这种金属材料不仅满足温度要求,还提供了拧紧所需的强度,使其能够承受比赛的要求。 新的安装设计包括一个定制的轮廓,与桨式风扇外壳上的OEM安装点完美匹配,使其可以紧贴地滑入风扇。安装的另一侧使用一个插槽,这使得插入的安装可以调整,以匹配施瓦茨越野赛车设计的发动机定制孔。 新的金属3D打印部件更坚固,更耐温,可以更好地承受比赛的要求。 打印时间 重量 费用 4小时30分钟 154克 $22.92 结果 新零件不仅由于其改进的耐温性而更加可靠,而且它也是定制的。这意味着它可以更容易地调整,以满足由Schwartz Off Road Motorsportz设计的独一无二的汽车的要求。 从塑料到金属的3D打印 Schwartz Racing是许多认识到金属3D打印可以在生产中发挥作用的公司之一。 源文摘自:Ultimaker
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定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势
汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接,对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说,更是驾驶舒适度的关键因素!因此,TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术,并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末,为高性能汽车打造汽车座椅,提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。   技术应用:MJF多射流熔融 3D打印技术 使用材料:巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01 结果:采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件   02、独特的设计体验   无论是跑车、卡车还是乘用车,座椅的不同区域都需要不同的缓冲性,然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此, 对于TECHART & OECHSLER 来说,面临的主要挑战就是要开发一款座椅,以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。   传统的汽车座椅由泡沫填充,很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求,有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前,会首先根据身形设计座椅的压力分布图,再转换为晶格结构,并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸,最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后,打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫,确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。 3D打印晶格结构的优点 减少体积:3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升,尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限,采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子,最后拼在一起组成一张完整的垫子,而不是直接整体填充,因而可以减少汽车坐垫的整体体积。   轻量化:此外,晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小,是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比,晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮,其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。   优化散热:OECHSLER 质量中心进过了大量的测试,发现TPU制作的晶格结构坐垫,在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验,还可以减少背部的潮湿感。   组装简便:这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座,将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起,包含有头枕垫,靠背垫,大腿垫,以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹,十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比,这种靠垫十分容易更换,使得座椅可以适应各种不同的使用场景。   外表美观:包裹晶格结构的皮革座套留有开口,晶格结构部分裸露在外,还有多种颜色可以选择 ,外观十分具有未来感。 03、为量产设定新标准 这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造,采用了HP Multi jet Fusion 技术,并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。   强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合,打破了传统的供应链和开发流程,提供完整的制造链,构建更为自动化的后处理解决方案,包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛,由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间!   “增材制造为市场提供了一种新的生产方式,以弥补传统工艺无法完成的产品功能,同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准” OECHSLER    增材制造座椅项目经理 Max Lehnert 04、  展望未来   作为一种新的生产技术,增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅,更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱,并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作,致力于高性能车辆的颠覆性创新。 资料来源:OECHSLER 巴斯夫 3D 打印 Forward AM
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金属增材制造及其优点,以及金属3D打印应用。
什么是金属增材制造? 最初被视为概念建模和快速原型制作的过程,金属添加制造(或金属3D打印)在过去五年左右的时间里经历了一段显著扩张的时期。 从原型制作和加工到医疗、牙科、航空航天、汽车、建筑、家具和珠宝等工业领域的最终零件制造,它现在已经应用于我们生活的许多领域,越来越多的创新应用正在开发中。 金属增材制造被认为是颠覆性技术之一,因为它彻底改变了我们的设计和制造方式。从小批量生产的消费品到大规模生产——从艺术家和设计师到个人、中小企业和大公司,每个人都在使用金属增材制造来生产各种产品——金属增材制造将继续存在。 金属增材制造是用来做什么的? 金属添加制造被广泛应用。例如,在产品开发阶段的模型和原型生产中,或者在医疗、消费品、消费电子、汽车和航空工业中用于试验系列生产以及大规模生产的最终零件中。 不仅如此,对于铸造或注射成型来说,批量生产的工具成本可能太高。零件的几何形状也可能过于复杂,使它们无法用传统工艺制造,如模制、铣削、磨削、铸造、数控加工等。 金属3D打印的诞生 当立体平版印刷术(SLA)-当时是一种新的塑料制造工艺-在20世纪80年代商业化时,它成为了添加制造中的第一个专利。有了SLA,制造商能够更快地生产3D模型和零件。怎么会?用激光固化对紫外线敏感的液态聚合物——这是增材制造过程中的新技术前沿,为制造商、工程师和设计师创造了前所未有的新机会,让他们能够更高效地制造原型、最终零件和产品。 新的基于聚合物的3D打印技术在20世纪90年代初开始商业化,此后不久,金属添加制造获得了专利,并像其他添加制造工艺一样免费提供。和其他技术一样,这是一种能够更快、更有效地制造金属原型、产品和工具的技术。 激光粉末床熔融(LPBF)是第一个为早期金属3D打印机提供动力的工艺,通过烧结特定的金属粉末来生产金属零件。然而,这些金属粉末材料的机械性能和特性通常更类似于复合材料,而不是金属合金,这是因为低熔点金属材料与高电阻金属如不锈钢相结合。 引入更多金属3D打印工艺 在引入激光粉末床熔融(最初是直接金属激光烧结(DMLS)技术)后不久,几家公司开始推出新的工艺和系统——例如选择性激光熔化(SLM)、激光工程净成形(LENS)和受控金属堆积(CMB)技术——以分一杯羹。 在21世纪初,一种被称为直接金属沉积(DMD)的新工艺被引入,最初也被称为直接能量沉积(DED)或激光熔覆。直接金属沉积最初用于添加一定量的金属来修复损坏的零件。然而,随着3D打印扩展到最终使用的3D打印部件的生产,DMD(现在经常与激光金属沉积或LMD互换使用)也可以创建整个部件或物体。 金属3D打印:突飞猛进 然而,快进到2018年,我们已经取得了长足的进步。这见证了惠普的金属喷射技术,这是一种突破性的新流程,利用并扩展了惠普与惠普多喷射融合(MJF)合作开发的工作流程和技术,通过新的功能代理、流程和打印硬件将塑料3D打印到金属添加制造中。 20世纪后期,制造业经历了一场彻底的变革。这要归功于商用增材制造的引入——这一过程继续席卷整个行业。金属添加制造及其各种用途正在引领生产制造。 在采用开放式材料平台和更快印刷速度的金属添加制造机器的推动下,金属添加制造市场继续显示出巨大的增长潜力。 随着更高效、更创新的金属增材制造技术和工艺的进步和出现,了解应用的全部潜力和多样性以及如何应用这些新优势来解决业务挑战、创造新的业务模式和永远改变制造业面貌非常重要。 金属增材制造(MAM)——有什么优势? 金属增材制造(MAM)提供的好处不仅仅是增强零件的外部几何形状及其强度和功能。它还具有独特的能力,允许设计师和制造商将新功能直接集成到零件中,这尤其为技术零件开辟了新的性能能力,例如在模具生产中:集成保形温度控制,或直接在模具表面下运行的真空通道。3D打印金属部件通常具有令人印象深刻的物理属性,可用的材料范围包括难以加工的金属,如超级合金。 金属增材制造如何缩短交付周期? 当然,金属3D打印的其他优势包括产品生命周期的加速,以及从设计阶段到最终零件生产的更快过渡。怎么会?通常,除了需要移除可能在3D打印过程中使用的支撑结构之外,不需要在3D打印后处理零件的额外步骤。事实上,对于一些金属添加制造工艺,如惠普金属喷射技术,3D打印过程中不需要支撑结构,进一步简化了流程。   任何特定的形状或几何要求(例如,孔、螺纹、纹理或连接元素)都可以“设计到”零件中,并直接进行3D打印,因此在生产后不需要使用CNC机器进行铣削或特定的形状调整。取消这些步骤后,生产最终零件的总交付时间可以缩短数周。 此外,对于注射成型,生产工具或模具以生产最终部件的步骤可能需要几周甚至几个月的时间,并且可能是昂贵的。然而,通过金属3D打印,这一步骤可以完全消除,从时间和成本角度来看,效率都达到了新的水平。 自由设计,打造轻巧而坚固的3D打印金属零件 通过添加而非减少的制造工艺,材料浪费也得以减少,因为实际上仅使用了逐层形成零件所需的材料。金属3D打印提供了传统制造工艺无法经济高效地实现的设计自由度。这种设计自由度允许更复杂的几何形状具有更有效的、拓扑优化的零件设计,这些零件设计是轻质的,或者在使用更少材料的同时将复杂的组件合并成一个单一零件。通过在高应力区域添加材料并从低应力区域移除材料来优化承载,可以使用拓扑优化软件创建轻而坚固的零件和产品。这些优势有助于制造工艺为航空航天或汽车应用以及多个行业提供许多新的选择和效率。 金属添加制造工艺——如何使用? 鉴于制造业尚未达到大规模生产数百万个相同的简单零件所需的生产力水平,制造业尚未准备好用金属添加制造完全取代注射成型等传统制造方法。然而,随着系统和技术的进步,例如惠普金属喷射技术公司金属3D打印的发展——在不久的将来,我们将开始更多地看到使用金属添加制造来生产更大数量的产品。说到高效的大规模定制——或多个单独零件或物品的大规模生产——我们已经做到了。例如,对于像牙齿修复这样需要高度个性化生产流程的应用,使用金属添加制造技术来经济高效地加快生产时间是可行的。 工业中的金属3D打印 例如,航空航天领域的应用展示了金属增材制造在需求不断增长的行业中所带来的机遇,比如针对性能进行了重新设计和优化(重量更轻、耐用性更强)的燃料喷嘴。 但不止于此。金属3D打印允许设计师和工程师简化现有的制造工作流程,并通过显著增强提供新的生产机会,从而实现价值创造(创新和差异化)和价值捕获(时间和成本的优化和效率)。 各行各业的公司,如大众汽车(汽车)、Cobra Golf(消费品)和Parmatech(制造)都在利用金属添加制造的优势。 比如说-大众转向惠普金属喷射技术寻找加速汽车零部件生产的方法。 大众汽车技术规划和开发负责人Martin Goede博士表示:“通过缩短零件生产的周期时间,我们可以非常快速地实现更大规模的量产。…惠普的新Metal Jet平台是行业的一次巨大飞跃,我们期待着提高为我们的客户提供更多价值和创新的标准。”   源文来源:HP
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