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SLA技术3D打印手部假肢
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用于柔性制造的三维打印
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3D打印开创了快速汽车设计的新时代
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电气制造工厂采用大尺寸3D打印 Form 3L 协助产品研发，样件交付时间缩短1/5
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电机、自动控制解决方案和发电机制造的龙头企业，雷勃电气在其位于常州的工厂中引入了 Form 3L 生态系统进行原型制造和开发。在减少成本的同时，外发打印样品的周期也大大缩短。
本篇案例分析将从具体应用，树脂适配，成本和时间效益多个角度对雷勃电气的应用进行分析。
全球化样品车间，现有3D打印无法满足需求
雷勃电气的常州工厂在购入Form 3L之前已经在工厂内使用FDM的3D打印机，其人员也已经具备了3D打印的设计和应用能力。但在工厂发展，在打造全球化样品车间和样品实验室的过程中，原有的3D打印在精度、表面的光滑程度上逐渐满足不了需求。
在打造全球化样品车间的同时，服务国内客户的常州工厂也对样品的交期提出了新的需求。原有外发打印样品的周期无法满足变化迅速的国内市场。
据雷勃电气常州工厂的工程主管张坚介绍，Form 3L和其他新采购的设备将主要用于满足新产品项目中各种以塑料件为主体的物料打印需求。
对于我们来说，新产品的快速制样决定了我们的市场竞争力。这也是为什么外发打印样品慢慢满足不了我们的需求。
————张坚, 雷勃电气常州工厂工程主管
Form 3L：成本减少、效率提高，快速迭代
在考察了市面上多款3D打印机之后，张坚和他的工程团队最终选定了Form 3L 生态系统。Form 3L 的打印尺寸以及兼容的树脂能够满足团队95%的产品打印需求。同时，张坚也告诉我们，2021年他们外发打印的成本大概在7万元左右，按照这个成本来算，采购Form 3L 生态系统最快在一年半到两年的时间就能回本。
“我们更关注在内部采用3D打印所带来的交期提升：之前我们外发一版样件进行打印，需要至少5天的时间。而现在，一个晚上的时间就能完成打印，快速迭代，快速交付。”张坚向我们介绍。
选择Form 3L：耐高温、高强度材料是首选
雷勃电气因为其主营业务的特性，其打印的样件多是用于电机、工机上的零部件和工艺工装，包括叶轮、蜗壳、蜗舌以及端盖。因此，是否拥有耐高温和高强度的材料是张坚和他的团队在购买打印机时首要考虑的问题。
High Temp Resin —— 反复尝试制作出合适的绝缘骨架。
其中一个需要用到耐高温树脂 High Temp Resin 的是用于电机中的绝缘骨架。在尝试了常规的打印和后处理方法后，张坚的工程团队发现，虽然耐高温的特性能够适应电机中电机转子两端的温度变化，但脆度却无法满足。在跟Formlabs以及授权合作伙伴的工程团队交流之后，张坚的团队开始不断的尝试后处理中的清洗和固化时长。在打印了十多个不同后处理时常的打印件后，团队终于制作出能够适用于高速运转电机的绝缘骨架。
耐高温树脂 High Temp Resin 制作的电机绝缘骨架
Rigid 4000 Resin —— 高强度薄壁风轮等大尺寸物件。
在打印制作风轮的过程中，需要考虑到电机内部1000-2000转的高转数的工况，同时还要满足打印件薄壁的特征。Rigid 4000 Resin 很好的满足了这一需求。在实验室中，Rigid 4000 Resin 打印出来的风轮也很好的通过了样机的测试阶段。
工程树脂 Rigid 4000 制作的风轮和齿轮配套
White Resin —— 物美价廉的工程树脂，满足普通需求。
如果对耐高温、精度等特性的要求不太高，张坚和他的工程团队选择了 White Resin 进行打印。例如打印控制器的外壳，采用White Resin，即控制了成本，又能满足团队需要的工艺需求。
关于雷勃电气
雷勃电气（Regal Rexnord）成立于1955年，总部位于美国威斯康辛州，其产品涵盖交流电机、直流电机、商用压缩机密封电机及驱动器整体解决方案、发电机和动力传动整体解决方案等。在电力、冶金、造纸、港口机械、水利、石化、设备制造、环保及水处理、采矿等各个领域都有广泛的应用。
源文来自：Formlabs
3D打印走进校园——香港中文大学（深圳）
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现在，很多大学已经开始为学生们增加学习3D打印技术的机会，了解最适合3D打印的制造工艺。从概念到设计再到生产，3D打印在制造功能性部件的必要步骤中提供很多便利。UltiMaker 3D打印技术易于理解，材料强度高，操作安全。因此，也成为了众多院校首选的3D打印设备。
此次香港中文大学（深圳）引进了我们的UltiMaker S5 Pro Bundle 3D打印机。万宝三维作为UltiMaker中国官方授权代理商，我们的工作人员在大学课堂讲解3D打印制造过程，及熟练应用3D打印技术将概念设计转化为成品。
讲座现场
如今，作为一种优质教育资源和崭新的教育信息化形式，3D打印已经广泛应用于中小学及高等教育教学与实践中，将为教育行业开创一种全新的教学模式，引领未来教育的发展趋势。3D打印与教育教学的结合，是真正意义上书本和实践的结合，是开拓学生创造力、实践动手能力以及锻炼知识运用能力的体现。
未来，UltiMaker 3D打印技术将持续为推动教育行业的发展做出更多的努力，积极响应创新教育的新模式，促进科研的发展与进步。
iReal 2E三维扫描仪材质适应性验证之：三维扫描汽车轮胎
MORE+iReal 2E三维扫描仪材质适应性验证之：三维扫描汽车轮胎
轮胎是汽车的重要组成部分，连接着汽车与地面的距离。随着汽车市场的不断发展与壮大，人们对汽车轮胎的要求也愈加提高。如何从产品设计到生产的全过程中保证轮胎品质同时符合安全、稳定、舒适与美观这几个要求，也成了很多企业的难点之一。
iReal 2E三维扫描仪一个核心亮点就是其超强的材质适应性，那么它在这个黑色轮胎上表现会如何？iReal 3D的应用工程师做了一次实验。
三维扫描轮胎
对一些手持式三维扫描仪来说，这个轮胎的三维扫描过程存在两大难点：第一是其表面几何特征很少，数据拼接存在一定的挑战；第二是由于轮胎的表面是黑色，也增加了数据拼接的难度，可能会需要喷粉才能获取完整的三维模型。
iReal 2E三维扫描仪采用组合阵列结构光技术，不仅拥有更强的材质适应性，可以扫描更多的黑色、白亮物品，还可以在遇到深色、浅色出现在同一个扫描对象时，无需多重曝光，也可直接扫描。因此，用iReal 2E三维扫描仪来扫描这个黑色轮胎也是不在话下的。
粘贴完标记点之后，打开iReal 3D扫描软件并连接iReal 2E三维扫描仪，选择标记点拼接模式。这次使用的分辨率为1 mm，一共耗时30分钟。实际操作完成后，数据拼接非常流畅，并没有出现错拼、数据不完整的情况。如果对三维扫描不是很熟练的话，需要额外注意轮胎中间被遮挡的部分。
轮胎三维模型展示
扫描完成后，在iReal 3D扫描软件中看一下扫描结果如何吧！
轮胎三维模型
现在，我们可以佐证iReal 2E三维扫描仪在深浅色和白亮物体上的超强材质适应性，不止是这个轮胎，其他同时具有深浅色特征的物体，iReal 2E在扫描过程中也能主动识别，无需手动切换扫描模式，大大提升了此类物体的三维扫描效率。
SCHLATHER携手Sculpeo探索定制化矫足器生产的新方式
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德国知名医疗康复矫形和假肢公司Schlather一直致力于为患者打造个性化、定制化的医疗辅助用具。近日，Schlather便联合巴斯夫Forward AM旗下3D打印服务商Sculpteo采用MJF的3D打印技术，以及由巴斯夫赋能的HP 3D 高复用性PP，打造了动态足部矫形器DFO。
项目背景介绍
为了满足每位患者不断发展的需求，实现个性化设计和定制自由的目标而寻求DFO生产的最佳解决方案，Schlather公司选择了增材制造技术和巴斯夫Forward AM旗下3D打印服务商Sculpteo助力其实现目标。
通过Sculpteo的在线3D打印平台，Schlather公司可以专为患者量身定制3D打印文件，并快速匹配合适的3D打印技术和材料，实现3D打印技术和合适材料的快速链接。最终采用HP MJF的3D打印技术，和高性能HP 3D 高复用性PP，最终生产出更优化的DFO产品，实现了Schlather的产品需求。
功能集成：通过3D打印，可以整合患者特定的设计愿望和需求，如颜色、图案和形状，而丝毫不会影响DFO的完整功能，实现功能性和美观性完美的结合。在设计之初，就可将各种设计集成在一起，并最终打印成型，减少时间上的浪费。
生产优势：3D打印的另一个优点即是产品的再生产性。由于DFO的3D打印文件通过数字方式进行存储，一经开发，能够随时再次快速生产，并且后续可以根据患者的实际情况进行调整或重新构造。与传统的制造工艺相比，生产速度更快，3D打印为Schlather提供了更为便捷的设计和制造流程。
设计自由：结合MFJ的制造工艺和HP 3D 高复用性PP材料的优势，Schlather的医疗人员可以轻松的自由创建和定制患者的医疗辅助用具， 为患者提供按需生产，更加完美的适配患者的身体结构。
颜色选择、图案、形状不受限
重量减轻：此外，减轻重量并增加灵活性可以毫不费力地同时实现，能够为患者提供更自然和舒适的贴合感。
3D打印粉末床工艺
3D打印粉末床工艺能够允许零件在3D的打印构建体积中进行堆叠打印。这就意味着更多的零件可以同时打印，而且复杂的设计更容易创建。
因此，通过HP MJF技术和HP 3D 高复用性PP，DFO矫形器就可以在没有支撑的情况下进行大批量同时打印，同时还能够具有优化的、轻量化的设计，能够使佩戴者更为舒适。此外，相较于传统的3D制造工艺，粉末床技术会拥有更好的表面质量、更优的透气性、轻量化和打印精度。
优质材料的选择—— HP 3D 高复用性PP粉末，由巴斯夫Forward AM赋能
HP 3D 高复用性PP粉末具有优异的耐化学性，良好的密封性以及高韧性、低吸水率等特性，粉末重复使用率高达 100%，可通过3D打印生产出具有优秀各向同性的功能原型。这些原型与注塑的PP最终部件拥有相同的特性，并可与注塑的PP零部件进行焊接，是各种医疗、汽车、工业和消费品应用的理想选择。因此HP PP被众多的设计师、工程师和企业用来生产先进的产品原型，以及投入市场的终端产品。
增材制造设计自由的特性使其十分适合医疗领域的应用，比如矫形器的设计等。
随着3D打印的发展， 将会助力医疗行业各类产品的生产和开发，让个性化和定制化医疗服务的实现更为容易，为整个行业的生产制造开辟了全新的可能。
源文来自：巴斯夫3D打印Forward AM
